金相试样的最终抛光，可选磨料包含金刚石、氧化铝、胶体二氧化硅、氧化铈、氧化铁等。其中氧化铝是终抛环节应用十分广泛的磨料。受制备工艺、晶体结构（硬度）、粒度处理工艺影响，氧化铝磨料主要分为多晶型、煅烧型、研磨型三大类，不同类型抛光性能与适用场景差异明显，可满足各类试样的精密抛光需求。

氧化铝磨料的特性

        多晶氧化铝：多晶氧化铝属于采用特殊工艺制备的胶体氧化铝。抛光作业可在偏酸性或偏碱性pH环境下开展，规避颗粒在电荷零点（PZC）附近发生团聚；氧化铝电荷零点约为pH 7。

        对比传统煅烧氧化铝，多晶氧化铝具备两大核心优势：

        ●  粒径分布区间更窄，粒度可控性更好

        ●  以硬度更高的 α 相氧化铝为晶体基体

        多晶氧化铝的团聚现象得到有效抑制，实现更集中、可控的粒径分布。与之相比，常规煅烧0.05 μm γ 相氧化铝，团聚体粒径尺寸竟然会高达5 μm。抛光高硬度试样时，这类团聚体可被破碎；但抛光铝、锡、铅、铜、软钢等软质金属，团聚颗粒极易诱发抛光缺陷。

        经过溶胶-凝胶处理的纳米多晶氧化铝，团聚颗粒尺寸可控制在0.5 μm以内。多晶氧化铝以高硬度 α-氧化铝颗粒为主，切削效率更高。相较于煅烧 γ 相氧化铝，抛光过程更稳定可控。

综合来看，多晶氧化铝终抛表现优于传统煅烧、研磨型氧化铝，能够得到一致性更好、质量更高的试样表面。

        多晶氧化铝主要特征：

        ♦  相比 γ 氧化铝，可实现更优异的表面光洁度

        ♦  随机划痕更少  

        ♦  材料去除速率高于 γ 氧化铝

        ♦  抛光后试样表面均匀性更好

        ♦  粒径分布范围比 γ 氧化铝更窄  

        ♦  粘度低，便于自动给液  

        ♦  具备半永久悬浮性能

        α-氧化铝（α-Al₂O₃）主要特征：

        切削特性：晶粒晶态尖锐，对高硬度试样可实现高效强力抛光。  

        适用场景：金相制样终抛工序，用于制备低划痕、低亚表面损伤的试样表面。

        优点：  

        ♦  试样表面反光效果好，平面度优异 

        ♦  耐用性好，可长时间保持材料去除能力 

        ♦  适合工具钢、硬质合金等高硬度试样

        缺点：  

        ♦ 用于软金属时切削能力过强，容易产生细微划痕以及浮凸缺陷

        γ-氧化铝（γ-Al₂O₃）主要特征：

        切削特性：材质偏软，晶态特征弱；抛光依靠微研磨作用配合化学协同效应完成。

        适用场景：软质、高韧性材料的中抛或精细抛光。

        优点：  

        ♦  去除速率温和可控，降低试样变形风险  

        ♦  比表面积大，悬浮液分散稳定性好  

        ♦  可作为过渡磨料，抛光后可接续使用 α-氧化铝或胶体二氧化硅进一步终抛

        缺点：  

        ♦  对高硬度试样的材料去除能力不足 

        ♦  用于硬质材料终抛时，试样表面容易残留雾影

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